A mesterséges intelligencia fejlődésével, a robotizáció előretörésével a nagyvállalatok számára egyre inkább elkerülhetetlenné válnak a high-tech fejlesztések, amennyiben lépést akarnak tartani az elképesztő mértékű fogyasztói elvárásokkal. Hazánk legnagyobb üdítőital gyártója, a Coca-Cola HBC Magyarország ezt szem előtt tartva komoly beruházásba vágott bele a koronavírus-járvány idején. Ennek eredményeképp a 29 nemzetet felölelő cégcsoporton belül a vállalat elsőként itthon állított munkába mesterséges intelligencia által működtetett robotot a Dunaharasztiban található, 65 ezer négyzetméteres telephelyén. A raktár azonban nem csak e tekintetben jövőbe mutató:
A Coca-Cola gyártó- és palackozó divíziója idehaza két telephelyet tart fenn: egyet Zalaszentgróton, a másikat pedig Dunaharasztiban. Előbbiben a vizek, utóbbiban pedig – ami egyben az ország legnagyobb élelmiszeripari raktára – a több száz féle üdítő palackozása és összekészítése zajlik. A vállalat az elmúlt 26 évben több mint 125 milliárd forint értékben hajtott végre beruházásokat az országban, melyek során egyre nagyobb figyelmet fordítottak a digitalizációra és automatizációra. Horváth Tibor országos raktározási vezető azonban elmondta: mindez nem az emberi munkaerő kiváltását, hanem a termelési hatékonyság növelését szolgálja. A gépi és az emberi munkaerő tehát kiegészíti egymást.
„A robotkar nem fárad el, nem tart szünetet”
Felismerve a gépi munkaerő hasznosságát, a Coca-Cola 2022-ben egy 730 millió forint értékű beruházást hajtott végre, melynek keretében mesterséges intelligencia által vezérelt robotokat telepített a dunaharaszti központi raktárba. Az olasz alvállalkozók és magyar mérnökök közreműködésével készült, robot picking elnevezésű fejlesztés a cégcsoporton belül elsőként Magyarországon került tesztelésre az év elején, a kedvező eredmények láttán pedig minden bizonnyal hamarosan újabb országok veszik majd át az innovációt.
A logisztikai feladatok ellátásában kulcsszerepet betöltő túraszedési folyamat egy része az önműködő robotkaroknak köszönhetően mostantól tehát egy, a munkavállalóktól teljesen elzárt 1000 négyzetméteres területen valósul meg. Itt a gyártósorról érkező termékek összekészítését, raklapokra helyezését és fóliázását a három önműködő robotkar, targoncák és a termékek mozgatásáért felelős kisebb járművek, úgynevezett sharkok végzik, teljesen önállóan, Wi-Fi hálózaton való összeköttetés által. A technológia a vállalat 20 legnépszerűbb termékét a raktárban elfoglalt helyük alapján hiba nélkül kezeli. A robotkarok egyénként 450 rekesz mozgatására képesek óránként, így 6 raklapot tudnak összeállítani teljesen egyedül ez idő alatt.
Ez azt jelenti, hogy több mint kétszer olyan gyorsan dolgoznak, mint az emberi munkaerő. A robotok fáradhatatlanságuknak köszönhetően akár 4 rakodómunkás feladataival egyenértékű munkát képesek elvégezni ugyanannyi idő alatt. A tesztidőszak alatt nagyjából 15 százalékos növekedést figyeltek meg a termelési kapacitás tekintetében. Míg a technológia hétköznap túraszedési feladatokban segédkezik akár napi 20 órán át is, hétvégente a vállalat legnagyobb vevőpartnerei számára készít össze vegyes raklapokat egy előre meghatározott sorkép alapján.
Mint ahogy azt a két hazai gyártóközpontot vezető szakember, Horváth Tibor kiemelte, a projekt előkészítése nem volt egyszerű feladat. A nehézséget nem a robot fizikai megvalósítása jelentette, hanem az, hogy „gondolkodóvá tegyék az eszközt.” Ehhez minden adatot be kellett táplálniuk a rendszerébe: a gyártóegység paramétereit, valamint a több száz termék megjelenését, magasságát, sőt még azt is, hogy mennyi a rekeszek ideális távolsága a raklapon. Horváth kiemelte: a big data alapokon nyugvó robot picking egységek „hackerbiztosak”, ugyanis a gép észleli, ha kívülről belenyúlnak a rendszerébe. Ekkor hibaüzenetet ad ki, és leáll – az 5 fős operatőri csapatnak pedig minden egyes változást validálnia kell.
A jövő munkásai
A frissen bemutatott robot picking technológia bevezetése nem az egyedüli digitális fejlesztés a vállalatnál. A túraszedésben résztvevő munkások például 2020 óta okosszemüvegben dolgoznak, amelynek segítségével a Coca-Cola raktári munkásai hangvezérelt utasításoknak megfelelve végzik a vevőpartneri rendelések kiszállításra történő összekészítését. A mesterséges intelligenciát használó technológia javítja a termékek kigyűjtésének minőségét és mérhetővé, fejleszthetővé teszi a munkavégzés hatékonyságát.
A dunaharaszti központi raktárban jelenleg 38 darab okosszemüveggel dolgoznak, a fejlesztésnek köszönhetően 99,9 százalékos pontossággal történik a túraszedés és 10 százalékkal nőtt a rendelés összekészítések hatékonysága. Számokban ez annyit jelent, hogy a 250 körüli óránkénti rekeszmozgatási átlagot az okosszemüvegek használatba helyezésével 270 fölé tudták növelni. Ez a fejlesztés persze jóval olcsóbb volt, mint a robotegység lefejlesztése és megépítése, az okosszemüvegekre mintegy 21 millió forintot költött a vállalat.
Az automatizálás és az innovatív megoldások implementálása mellett a vállalat az újrahasznosítás terén is fejlődött. A vállalat idén tavasszal jelentette be, hogy egy több mint 800 millió forintos beruházás keretében éves szinten közel 230 tonnával csökkenti a hazai műanyag-felhasználását. A vállalat a 4-es és 6-os kiszerelésű multipack alumíniumdobozok esetében használt korábbi zsugorfóliát 100 százalékban újrahasznosítható kartoncsomagolásra cserélte. A cég műanyagfelhasználása 20 százalékkal, az alumíniumfelhasználás pedig 170 tonnával csökkent Békefi László, a cég ügyvezető igazgatója szerint.
